Lors de la décision d’acheter une usine de fabrication de béton, l’un des facteurs qui définissent les options d’achat est la capacité de production de l’usine. Les fabricants proposent fréquemment dans leur catalogue des données de capacité théoriques, bien que celles-ci ne correspondent pas nécessairement à la capacité de production réelle de l’usine. Dans cet article, nous indiquons quelles sont les différences et quels sont les principaux critères qui devraient nous aider à décider.

Comme point de départ, nous devons définir la capacité de production horaire théorique d’une usine comme la quantité maximale de béton que l’usine est capable de produire quelles que soient les conditions aux limites, tandis que la capacité réelle mesure les mètres cubes de béton livrés par l’usine en conditions réelles de travail.

Les conditions aux limites pouvant affecter la production et dont nous devons tenir compte seraient :

• Capacité des véhicules ou moyens de réception du béton

Les centrales sont conçues pour des travaux par lots spécifiques, bien que ceux-ci ne soient pas toujours conformes aux moyens de réception du béton.

Avoir une centrale d’une capacité de 3 m3/cycle n’a pas de sens si les camions malaxeurs ont en grande majorité une capacité de 7 m3 ou ont un poids maximum limité. Dans ce cas, une installation de 3,5 m3 par cycle augmenterait significativement la production en ne nécessitant que 2 cycles de charge.

• Logistique des véhicules.

Un positionnement inadéquat de l’usine dans la zone de travail rend difficile l’entrée et la sortie des camions, ce qui entraîne des temps d’attente dans lesquels l’usine est prête à décharger, mais le camion n’a pas été positionné.

• État des camions malaxeurs à béton.

Cet aspect concerne toutes les usines, en particulier les usines de dosage. Si le camion malaxeur ne répond pas aux exigences minimales en termes d’état des pales de malaxage, de géométrie de la trémie de réception et de régime de régime, l’usine sera contrainte de réduire sa capacité de production pour s’adapter à ces véhicules.

• Synchronisation de tous les composants de l’installation.

Si l’un des éléments du panneau ne répond pas aux exigences minimales recommandées, la synchronisation du cycle sera perdue.

Un exemple clair est les silos à ciment réutilisés. Si les dimensions de la trappe de sortie ou des systèmes d’aération ne sont pas adéquates, tout le cycle de production sera ralenti.

• Pour les installations avec mélangeur, un facteur déterminant est le temps de mélange réel. Les exigences réglementaires ou les restrictions d’un certain travail entraînent une augmentation du temps de mélange et donc une réduction de la capacité de production. Dans ce cas, il peut être conseillé d’utiliser des éléments intermédiaires tels que des trémies d’attente pour les granulats.
• Tassement du béton

De plus, dans le cas des usines de traitement par voie humide, un béton avec un cône d’Abrams bas nécessite un temps de déchargement plus long, de sorte que les cycles de travail ont une durée plus longue.

• Culture d’entreprise et exploitant de l’usine.

Le temps de malaxage théorique est souvent considéré par l’exploitant de la centrale comme un temps informatif, basé sur la plasticité du béton (ampèremètre-wattmètre) pour définir le moment de déchargement.

Chez Frumecar, nous sommes conscients des difficultés de prise de décision, c’est pourquoi nous conseillons nos clients sur la meilleure solution pour chacune des exigences de production de l’usine, afin de garantir qu’une usine n’est pas surdimensionnée ou sous-dimensionnée. Notre objectif est de rechercher une productivité et une opérabilité maximales, en garantissant la qualité et les résultats de chaque projet que nous réalisons.