En el momento de decidir la compra de una central de fabricación de hormigón, uno de los factores que definen las opciones de compra es la capacidad de producción de la central. Es frecuente que los fabricantes ofrezcan en su catálogo el dato de capacidad teórica, si bien no necesariamente ésta corresponde con la capacidad de producción real de la central. En este post os indicamos cuales son las diferencias y cuáles son los principales criterios que nos deben ayudar a la hora de decidir.

Como punto de partida hemos de definir la capacidad de producción horaria teórica de una central como la cantidad máxima de hormigón que es capaz de producir la central independientemente de las condiciones de contorno, mientras que la capacidad real mide los metros cúbicos de hormigón entregados por la planta en condiciones reales de trabajo.

Las condiciones de contorno que pueden afectar a la producción y que debemos tener en cuenta serían:

• Capacidad de los vehículos o de los medios de recepción del hormigón.

Las centrales están diseñadas para trabajo por lotes (batch) determinados, si bien estos no siempre son acordes a los medios de recepción del hormigón.

No tiene sentido disponer de una central con capacidad de 3 m3/ciclo si los camiones hormigonera son en su amplia mayoría de 7 m3 de capacidad o tienen un peso máximo limitado.

En este caso una central de 3,5 m3 por ciclo incrementaría la producción de manera notable al necesitar sólo 2 ciclos de carga.

• Logística de vehículos.

Un posicionamiento inadecuado de la central en el área de trabajo dificulta la entrada y salida de camiones, lo cual deriva en tiempos de espera en los que la central está preparada para descargar, pero no se ha posicionado el camión.

• Estado de los camiones hormigonera.

Este aspecto afecta a todas las centrales, especialmente a las dosificadoras.

Si el camión hormigonera no cumple los requisitos mínimos en cuanto al estado de las palas de amasado, la geometría de la tolva de recepción y el régimen de rpm, la central se verá obligada a reducir su capacidad de producción para adaptarse a dichos vehículos.

• Sincronía de todos los componentes de la central.

Si cualquiera de los elementos de la central no reúne los requisitos mínimos recomendados, se perderá la sincronización del ciclo.

Un ejemplo claro son los silos de cemento reutilizados. Si las dimensiones de la compuerta de salida o los sistemas de aireación no son los adecuados, todo el ciclo de producción se verá ralentizado.

• Para las centrales con amasadora, un factor determinante es el tiempo de amasado real. Requisitos normativos o restricciones de una determinada obra provocan un incremento en el tiempo de amasado y por tanto una reducción de la capacidad de producción. En este caso puede ser aconsejable el uso de elementos intermedios tales como tolvas de espera para áridos.
• Asentamiento del hormigón.

También en el caso de centrales vía húmeda, un hormigón con cono de Abrams bajo necesita de un mayor tiempo de descarga, por lo que los ciclos de trabajo tienen una mayor duración.

• Cultura de empresa y del operador de planta.

Es frecuente que el tiempo de amasado teórico sea visto por el operador de planta como un tiempo informativo, basándose en la plasticidad del hormigón (amperímetro-vatímetro) para definir el momento de descarga.

En Frumecar somos conscientes de las dificultades que entraña la toma de decisiones, por lo que asesoramos a nuestros clientes respecto a cuál es la mejor solución para cada uno de los requisitos productivos de las centrales, a efectos de garantizar que una central no esté sobredimensionada ni infradimensionada. Nuestra meta es buscar la máxima productividad y operatividad asegurando la calidad y los resultados en cada proyecto que realizamos.